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1. 工藝流程
    取活（檢查技術(shù)條件、數(shù)量）→鑒別材料→確定淬火操作方式→選擇卡具、捆綁鐵絲→烘干→加熱→冷卻→清理油污→回火→噴砂→防銹→校直→檢驗→交出。
    2. 淬火加熱
    （1）設(shè)備：中溫鹽浴爐，常用鹽浴的成分配比及使用范圍見下表

    （2）加熱方式如下：
    a.一般零件在烘干后，直接在淬火裝爐加熱。
    b.零件在鹽浴中加熱時，應采用懸吊方式，零件之間應保持適當間隙；另外，零件與電
極之間的距離應不小于30mm；零件離鹽浴表面應不小于50mm；零件要與地絕緣。
    3. 淬火冷卻
    （1）冷卻介質(zhì)，其成份和工作溫度如下表所示： 
    （2）在650℃冷卻介質(zhì)（質(zhì)量分數(shù)）能力的比較，10％NaCl水溶液>50%NaOH水溶液>180℃左右堿液>柴油>機油>180℃左右硝鹽>280℃左右硝鹽。
    （3）冷卻方式
    a.單液淬火：工件只浸入一種冷卻劑中，冷卻到底。
    b.預冷淬火：工件在浸入冷卻劑之前先在空氣中適當降溫以減少熱應力。
    c.雙液淬火：工件一般先浸入水中冷卻，待冷到馬氏體開始轉(zhuǎn)變點附近，然后立取出浸入油中緩冷，在水中冷卻的時間一般按工件的有效厚度3-5mm/s計算。
    d.分級淬火 ：工件先浸入低溫熔鹽中冷卻，其停留時間一般等于總加熱時間的1/3-1/2，最后取出在空氣中冷卻。
    e.熱浴淬火：工件只浸入150-180℃的硝鹽或堿中冷卻，停留時間等于總加熱時間1/3-1/2，最后取出在空氣中冷卻。
    f.等溫淬火：將工件浸入等溫熔鹽中進行冷卻，在熔鹽中的溫度和停留時間根據(jù)各種不同鋼號的奧氏體等溫轉(zhuǎn)變曲線而定，停留時間要保持至奧氏體轉(zhuǎn)變結(jié)束。
    4. 淬火操作
    對于有孔、洞、尖角、薄邊、溝槽及凸緣等易裂的零件以及細長、薄板、薄壁和圓環(huán)等易變形零件，應由質(zhì)量員組織三結(jié)合，共同研究防止淬裂及變形的措施，一般操作應遵守下列原則。
    （1）軸形及長柱型工件要垂直進入冷卻劑，并嚴格控制時間（有些可采用滾淬法）。
    （2）板狀工件要垂直進入冷卻劑。
    （3）筒形薄壁工件要垂直進入冷卻劑。
    （4）有凹面的工件冷卻時將凹面向上。
    （5）工件厚薄不均，應先將厚的部位浸入。
    5. 回火
    （1）一般零件冷卻到室溫進行回火，形狀復雜的零件要及時回火，以防變形開裂。
    （2）等溫淬火的工件不回火。